提要：本文分析了铝塑包装多层结构因熟化不彻底造成的分层、耐热性差等质量问题的原因
，提出先后选取了干式复合、无溶剂复合工艺的结构
，应采取分步熟化的出产方式
，以确保熟化齐全
，杜绝后工序的质量隐患。

目前包装企业在出产PET//Al//PE、PET//AL//PA/RCPP等产品结构时
，复合面层PET//Al、PET//AL//PA等结构使用干式复合
，复合内层Al//PE、PA//PE、AL//PE等结构使用无溶剂复合
，因这种结构无溶剂复合内层若是高温熟化会对PE、CPP等资料摩擦系数有影响
，行业大部门都是干式复合面层后
，当即便用无溶剂复合内层薄膜
，一路使用无溶剂粘合剂的熟化工艺
，在熟化后进入下路工序或者制品投入市场。这种做法有时会出现PET/Al表层物理强度、耐热性、耐候性差等问题。

具体事俘分享：

1、药包产品结构PET//AL//PE
，产品必要滚齿热封
，干式复合PET//AL后当即便用无溶剂复合内层PE膜
，直接使用无溶剂熟化工艺
，无溶剂熟化工艺达不到干式复合的熟化前提
，在后续加工时
，滚齿热封地位可能会出现PET//AL分层、铝箔断裂等景象。

2、水煮吸嘴袋结构PET//AL//PA//PE
，产品通常必要100℃水煮30min。干式复合PET//AL//PA后当即便用无溶剂复合内层PE膜
，无溶剂熟化工艺达不到干式复合的熟化前提
，在后续下游客户100℃水煮时可能会在PET//AL吸嘴袋腰部挤压折痕地位、吸嘴热封地位、插底圆角地位出现铝箔分层景象。

这两个事俘都是由于：无溶剂熟化温度比干式复合低
，达不到干式复合粘合剂所必要的温度
，熟化温度不够会导致干复的交联水平不够
，反映不彻底
，造成其不变性、耐温性、物理强度等方面达不到要求。

综上分析
，导致PET//Al、PET//AL//PA强度不好的原因是熟化温度和功夫达不到
，胶黏剂固化不齐全。后工序加工时出现PET//Al、PET//AL//PA等结构耐热性、物理强度等不良景象。

由于
，建议在使用干式复合PET//Al表层而内层使用无溶剂时
，采取分步熟化的方式：

1、按产品要求在复合PET//AL、PET//AL//PA等结构后在55~60℃的熟化室熟化24~48h后
，再复合内层
，再按无溶剂熟化工艺进行熟化。

2、熟化实现后天然冷却12h+
，再进行分怯注造袋加工。